ハードウェア処理での変形を回避するためのテクニックは何ですか？

                                   ハードウェア処理での変形を回避するためのテクニックは何ですか？
       アルミニウム部品の変形を引き起こす要因はたくさんあり、部品の材質、部品の外部および内部構造、製品の製造条件に密接に関係しています。主にブランクの内部応力による変形、切削抵抗、切削熱、型締力による変形があります。では、アルミ部品の変形を減らすための技術的対策は何でしょうか。

       1.ブランクの内部応力を低減する：自然または人工の経年劣化と振動の原理を使用して、ブランクの内部応力を部分的に消費できます。前処理もより効果的な処理方法です。ブランクの場合、残りの量が比較的大きいため、加工後の変形が比較的大きくなります。ブランクの余剰部分を事前に加工し、各部のマージンを小さくすると、後工程の加工変形を小さくすることができます。内部応力の一部は、前処理が一定期間行われた後に解放される可能性があります。

       次に、工具の切削能力を向上させます。工具の材質といくつかのパラメータが切削抵抗と切削熱に影響を与えます。部品の加工によって生じる変形を減らすために、工具を正しく選択することが非常に重要です。パラメータの合理的な選択; 1。すくい角は、刃先の強度を維持した状態で、すくい角を大きくすると、より鋭い刃先を研削できるだけでなく、切削変形を減らし、切りくず除去をよりスムーズにし、切削抵抗と切削温度、負のすくい角工具は絶対に使用しないでください。2。逃げ角、逃げ角のサイズは、逃げ面の摩耗と加工面の品質に直接関係し、切削厚さが選択されます。荒削りでの角度の重要な条件は、送り速度が比較的大きいため、切削負荷が重く、発熱量も大きいため、工具の放熱条件が十分である必要があります。角度は小さく、細かくミリングする必要があります。その際、刃先は、後部工具と加工面の間の摩擦を減らし、弾性変形を減らすのに十分な鋭さである必要があります。したがって、逃げ角は大きく選択する必要があります。 3.ねじれ角、ミリングをより安定させ、ミリング力を低減するために、らせん角をできるだけ大きくする必要があります。4。入射角。入射角を適切に小さくすると、熱放散条件が改善され、処理された領域の平均温度。

       3.工具の構造を改善します。1。フライスの歯数を減らし、切りくずの保持スペースを増やします。アルミニウム材料の可塑性が比較的大きいため、加工中の切削変形も比較的大きく、より大きな切りくず保持スペースが必要なため、容量チップフルートの底半径を大きくし、フライスの歯数を少なくする必要があります。2。カッターの歯を細かく研削する場合は、刃先の粗さカッターの歯の数はRa = 0.4um未満である必要があります。新しい工具を使用する前に、細かい砥石を使用して、歯を研ぐときに残りのバリのわずかな鋸歯をなくすために、歯の前面と背面を軽く研磨する必要があります。切削熱を低減し、切削変形を低減することができます。3。工具の摩耗を厳密に制御します。標準。工具が摩耗すると、人件費の表面粗さの値が増加し、切削温度が上昇し、部品の変形が発生します。したがって、耐摩耗性に優れた工具材料を選択することに加えて、工具の摩耗基準を0.2mm未満にする必要があります。そうしないと、チッピングが発生しやすく、部品の温度を1つ以内に制御する必要があります。変形を防ぐために切断中に100度。

       第4に、部品のクランプ方法を改善します。剛性が比較的低い一部の薄肉アルミニウム部品では、次の方法を使用してクランプし、変形を減らすことができます。1。薄肉ブッシングの種類の場合、3つを使用する場合-ジョーセルフセンタリングチャックまたはスプリングチャックでラジアル方向からクランプします。加工後に緩めると、必然的に部品が変形します。このとき、剛性の高い軸端面圧縮方式を使用して位置決めを行います。部品の内穴に、自作のねじマンドレルを作成し、部品の内穴に挿入します。修正バージョンを使用して端面を圧縮し、ナットで締めて、外側を処理する際のクランプによる変形を回避します。円。、満足のいく加工精度を得るために; 2.薄肉板部品を加工する場合は、より均一な型締力を得るために真空吸引カップを選択し、より少ない切削量で加工するのが最善です。非常に良い部品の変形を防ぎます。さらに、パッキンも使用できます。薄肉部品のプロセス剛性を高めるために、メディアを内部に充填して、ワークピースに3％から最大6％を充填するなど、クランプおよび切断中に発生する変形を減らすことができます。硝酸カリウム尿素溶融物は、処理後、部品を水またはアルコールに浸して充填物を溶解し、注ぎ出します。

       5.加工手順の合理的な配置：高速切削を行う場合、比較的大きな加工許容値と断続的な切削のために、切削工程は振動しやすく、加工の精度と表面粗さに影響を与えることが多いため、CNCは-高速切削加工技術一般的に、粗加工、半精密加工、クリアコーナー加工、精密加工に分けられます。高精度が要求される部品や部品の場合、二次半精密加工を行ってから精密加工を行う必要がある場合があります。荒加工後、部品を自然冷却して荒加工による内部応力をなくし、変形を低減し、荒加工後の放置マージンは変形量より大きく、通常1〜2mmにする必要があります。精密加工では、部品の表面を均一に加工する必要があります。通常、0.2〜0.5mmの方が優れているため、工具は加工工程安定状態では、切削変形を大幅に低減し、良好な表面加工品質を得ることができるため、製品の加工精度を確保できます。